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        초경리머의 추천 절삭 조건

        초경리머의 추천 절삭 조건
        피삭재 직경(mm) 절삭조건
        재질 인장강도
        (Kg/mm2)
        / 경도(HB)        		 V (m/min) f (mm/rev)
        탄소강
        합금강        		 ~ 100 ~10
        10~25
        25~40        		 8 ~ 12 0.15 ~ 0.25
        0.20 ~ 0.40
        0.30 ~ 0.50
        100 ~ 140 ~10
        10~25
        25~40        		 6 ~ 10 0.12 ~ 0.20
        0.15 ~ 0.30
        0.20 ~ 0.40
        주 강 40 ~ 50 ~10
        10~25
        25~40        		 8 ~ 12 0.15 ~ 0.25
        0.20 ~ 0.40
        0.30 ~ 0.50
        50 ~ 70 ~10
        10~25
        25~40        		 6 ~ 10 0.12 ~ 0.20
        0.15 ~ 0.30
        0.20 ~ 0.40
        주 철 ~ 200 ~10
        10~25
        25~40        		 8 ~ 15 0.20 ~ 0.30
        0.30 ~ 0.50
        0.40 ~ 0.70
        200 ~ ~10
        10~25
        25~40        		 6 ~ 12 0.15 ~ 0.25
        0.20 ~ 0.40
        0.30 ~ 0.50
        알루미늄합금   ~10 15 ~ 25 0.20 ~ 0.30
        0.30 ~ 0.50
        0.40 ~ 0.70
          10~25
        25~40        		 20 ~30

        가공계산식

        주요 부위 각도의 역할
        형태 특징
        날카로운 날끝 각에서 이송이 걸리면 가공면에 자국이 생긴다.
        안내 엣지에 R을 준 것으로 가공면은 좋지만 R의 가공면이 어렵고, 반대로 가공면을 나쁘게 하는 수도 있다.
        2중날 형상이라고 하며, 칩이 2단으로 생성되어 양호한 결과를 얻을 수 있지만 재연삭이 곤란하다.
        절삭날형 2단째 안내부의 1~2。는 절삭날이 길므로 수명이 제한된다.
        정삭용에서 좋은 효과을 얻을 수 있다.
        2단째 안내부가 10~20。로 가공날의 길이가 비교적 짧고, 이용거리가 길어 경제적이다.
        정삭용으로 사용되며, 핸드 리머에 적용되고 있다.

        비틀림각의 영향

        비틀림각의 영향
        비틀림 방향 특징
        직선각(비틀림 각 0°)
        • 주철을 제외하고는 일반적으로는 표면조도가 거칠다.
        우 비틀림 날
        • 절삭성이 좋고 칩배출이 용이하다.
        • 피삭재의 적용 영역이 넓다.
        • 경도가 높은 피삭재에 우수하다.
        좌 비틀림 날
        • 알루미늄합금, 동, 동합금 피삭재에 조도가 연한 재질의 가공물에 적용시 유리하다.

        리밍 가공시 문제점과 대책

        리밍 가공시 문제점과 대책
        문제점 방안 대책
        구멍의 확대 버니싱(Burnishing) 효과를 크게 한다.
        • 챔퍼(Chamfer) 각을 적게 한다.
        • 마진(Margin) 폭을 크게 한다.
        • 백 테이퍼(Back Taper)를 적게 한다.
        • 2단 챔퍼(Chamfer)로 연마한다.
        • 리머 직경의 적당 여부를 점검한다.
        구성인선(Built-up edge) 발생을 억제한다.
        • 마진(Margin) 폭을 크게 한다.
        • 2단 챔퍼(Chamfer)로 연마한다.
        • 피삭재의 열처리 조건 및 조직을 변경시킨다.
        • 절삭속도를 높이고 이송을 줄인다.
        • 절삭유를 충분히 공급한다.
        절삭력의 불균형을 줄인다.
        • 절삭날(Cutting Edge)의 날끝차를 0.005mm 이내로 한다.
        • 절삭속도를 높인다.
        • 주축과 기초경의 편차를 줄인다.
        • 부시(Bush)의 마모상태를 점검, 교환한다.
        • 수용성 절삭유에서 비수용성으로 교환한다.
        구멍의 축소 피니시(Finish) 효과를 줄인다.
        • 절삭날(Cutting Edge)의 여유각을 크게 한다.
        • 마진(Margin) 폭을 줄인다.
        • 백 테이퍼(Back Taper)를 크게 한다.
        • 절삭속도를 높인다.
        진원도 불량 채터링(Chattering)을 줄인다.
        • 기계의 강성을 높인다.
        • 부시(Bush)의 공차를 줄인다.
        • 좌승수 리머로 변경한다.
        • 마진(Margin) 폭을 크게 한다.
        • 백 테이퍼(Back Taper)를 크게 한다.
        • 절삭속도를 낮춘다.
        • 이송을 크게 한다.
        가공면 조도 불량 버니싱(Burnishing)을 크게 한다.
        • 좌승수 리머를 사용한다.
        • 챔퍼(Chamfer) 각을 적게 한다.
        • 2단 챔퍼(Chamfer)로 연마한다.
        융착을 없앤다.
        • 경사각(Rake Angle)을 크게 한다.
        • 절삭속도를 높인다.
        • 이송 속도를 줄인다.
        채터링(Chattering)을 없앤다.
        • 절삭날(Cutting Edge)의 날끝차를 0.005mm 이내로 한다.
        • 절삭속도를 높인다.
        • 주축과 기초경의 중심(Alignment)를 맞춘다.
        • 수용성 절삭유를 비수용성 절삭유로 교환 한다.
        칩(Chip)의 간섭을 제거 한다.
        • 플루트 형상(Flute Type)을 변경한다.
        • 플루트(Flute) 깊이를 깊게 한다.